Выпуск1. Общая часть
Определение трудовых затрат
(Механообработка)
Общая часть.
В современных условиях организации производства особое значение приобретают вопросы определения ценовых показателей. Настоящая серия рекомендаций направлена на оказание практической помощи в определении стоимости работ и цены изделий, выработки единого подхода в организации нормирования и оплаты труда, повышения эффективности производства, снижения себестоимости работ и изделий.
Правильное нормирование затрат рабочего времени на обработку деталей, сборку и изготовление всей машины имеет весьма большое значение для производства. Величина установленных норм времени на выполнение той или иной работы при надлежащем качестве является не только основой для определения фактической ее стоимости, но и для оценки совершенства технологического процесса и производства в целом.
Серия рекомендаций имеет своей целью упростить и ускорить процесс определения трудовых затрат, норм времени, размера оплаты труда. Здесь собраны как данные официальных источников, так и практический опыт работы специалистов-производственников.
Последовательность определения показателей при изготовлении изделий можно представить в следующем виде:
1-й этап – Ориентировочные расчеты трудовых затрат для установления договорной цены;
2-й этап – Составление сметы и расчет цены изделия;
3-й этап – Согласование цены изделия с Заказчиком, заключение Договора;
4-й этап – Запуск изделий в производство;
5-й этап – Детальная разработка чертежей технологического процесса (технологии);
6-й этап – Нормирование разработанного технологического процесса (технологии);
7-й этап – определение заработной платы исполнителей на основе разработанных норм времени и тарифной ставки за выполненный объем работ;
8-й этап – Заполнение платежных документов (нарядов), обсчет выполненных объемов работ и сдача документов для оплаты.
В связи с вышеизложенным серия рекомендаций содержит:
Выпуск 1. Общая часть. Определение трудовых затрат. Механообработка.
Выпуск 2. Определение квалификации работ и рабочих. Стоимость работ и цена изделий.
Определение норм времени:
Выпуск 3. Токарные работы.
Выпуск 4. Сверлильные работы.
Выпуск 5. Фрезерные работы.
Выпуск 6. Строгальные работы.
Выпуск 7. Шлифовальные работы.
Выпуск 8. Нарезание зубьев шестерен.
Выпуск 9. Сварочные работы.
Выпуск 10. Слесарные работы.
Определение трудовых затрат (механообработка).
Рекомендации разработаны для определения трудовых затрат на изготовление деталей и изделий на стадии расчетов предстоящих расходов (смет); определения цены; составления графиков выполнения работ и т.д. Методика определения трудовых затрат, приводимая в данных рекомендациях, проста в использовании и не требует специальной подготовки исполнителя.
Следует различать понятия норма времени и трудовые затраты.
Норма времени устанавливается на какой-либо элемент технологического процесса (переход, операция, прием, проход). Трудовые затраты определяются на весь объем работ при изготовлении изделия, детали.
Норма времени на выполнение той или иной операции (элемент) устанавливается только в том случае, если предварительно детально разработан технологический процесс (технология) изготовления изделия.
Для определения трудовых затрат на деталь или изделие достаточно иметь их эскиз, рисунок, чертеж, а также минимальное представление о технологии производства работ по механообработке материалов. Приводимые в Рекомендациях трудовые затраты приемлемы для всех типов производства (серийные, мелкосерийные и т.п.) и рассчитаны на рациональные организационно-технические условия труда (станки, приспособления, рабочее оснащение, инструмент и прочее).
В состав трудовых затрат включены все соответствующие затраты времени по выполнению основной работы (вспомогательное время, подготовительно-заключительное время, время на отдых и личные надобности).
Данные рекомендации предназначены для выработки единого подхода в разработке и определении трудовых затрат, выполняемых инженерами по нормированию труда, экономистами, технологами, руководителями подразделений и организаций всех уровней.
Определение трудовых затрат на изготовление деталей и изделий удобно производить по форме приводимой в примерах Рекомендаций.
Для каждого вида выполняемых работ в Рекомендациях определены факторы наиболее влияющие на величины определяемых трудовых затрат и удобные для применения единицы их измерения.
Трудовые затраты даны в Рекомендациях на нормальную организацию производственных процессов, в случае отклонений разработчик принимает решение об изменении величины трудовых затрат самостоятельно.
Величина трудовых затрат в зависимости от обрабатываемого материала рассчитывается с учетом коэффициентов Таблицы 2.
При определении затрат времени рабочим на изучение (чтение) чертежа, эскиза, рисунка, схемы учитываются как сложность изделия, так и его габариты и технологичность изготовления. Сюда включены затраты времени рабочего на получение задания, инструктаж и т.п.
Затраты времени и труда на наладку станка, инструмента, приспособлений учитываются столько раз, сколько они производятся фактически. Вид наладки (простая, сложная) устанавливается самим разработчиком с учетом вида станка, инструмента, приспособления.
Установка детали на станок и снятие ее предусматривается вручную, также здесь предусматривается закрепление и выверка детали на станке.
Обработка тел вращения обычно производится на токарных, токарно-винторезных и токарно-револьверных станках, на которых выполняются: наружное продольное и поперечное точение, фасонное точение, растачивание, сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание, нарезание резьбы и другие.
Обработка отверстий (пункт 5 Таблица 1) и нарезание резьбы (пункт 6 Таблица 1) могут производиться как на токарных так и на сверлильных станках, трудовые затраты в обоих случаях определяются одинаково.
Обработка плоскостей, уступов и пазов фрезерованием (пункт 7;8;9 Таблица 1) производится на горизонтально-вертикальных, универсально-фрезерных станках. Трудовыми затратами Таблицы 1 учтена полная обработка (черновая и чистовая) плоскостей, уступов и пазов.
Изготовление зубчатых колес, шестерен, линеек предусматривается такими способами как: нарезание фрезами; методом обкатки; нарезание долбяком; методом зуботочения; протягиванием; накатыванием. Трудовые затраты независимо от способа изготовления будут одни и определяются на один зуб. Трудовыми затратами Таблицы 1 пункт 10 учтена и окончательная доводка зубьев (снятие заусенцев, шлифование и прочее).
Обработка поверхностей строганием (пункт 11 Таблица 1) производится на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках, которые широко применяются в следствие их универсальности, простоты управления, достаточной точности обработки и меньшей цены по сравнению с фрезерными станками.
Обработка поверхностей шлифованием предусматривает: наружное круглое шлифование с радиальной и продольной подачей, шлифование торцев, плоское шлифование переферией и торцем кругу на станках с прямоугольным столом с магнитом.
Трудовые затраты на слесарную обработку деталей указанные в таблице 1 пункт 13 приведены на нормальные организационно-технические условия труда, созданные на рабочих местах. Предусматривается применение универсального слесарного инструмента. Слесарно-сборочные работы в Рекомендациях не учтены, и трудовые затраты на них устанавливаются отдельно с учетом опыта работы исполнителей.
Трудовые затраты на сварку металла приведены на типовой состав работ, что для предварительных расчетов вполне достаточно.
Таблица 1. Трудовые затраты по видам работ.
№ п/п | Наименование выполняемых работ | Факторы влияния | Трудовые затраты, чел/час | |
Наименование | Единица измерения | |||
1 | Чтение чертежа (эскиза, рисунка, схемы) | Количество размеров на чертеже | 1 размер | 0,015 |
2 | Наладка станка, инструмента, приспособлений | -Простая наладка | 1 наладка | 0,05 |
- Сложная наладка | 0,15 | |||
3 | Установка и снятие деталей | - до 1 кг | 1 установка | 0,05 |
- от 1 до 5 кг | 0,1 | |||
- более 5 кг | 0,2 | |||
4 | Обработка тел вращения (с проточками, галтелями, канавками при оптимальных припусках под обработку) | Длина обработки за 1 проход при диаметре детали до: - до10 мм | Каждые 10 мм длины обработки | * |
- от 10 до 50 мм | * | |||
- от 50 до 100 мм | * | |||
5 | Обработка отверстий (сверление, расверливание, расточка, развертывание, зенковка и т.д.) | Глубина обработки на 1 проход | Каждые 10 мм глубины обработки | * |
6 | Нарезание резьбы (метчиком, плашкой, резцом) | - Ручное | 1 резьба | * |
- Механическое | * | |||
7 | Обработка плоскостей фрезерованием (при оптимальных: подборе инструмента, фрезы, припусках под обработку) | Площадь фрезерования за 1 проход | Каждые 100 кв. см. | * |
8 | Обработка уступов, пазов, выемок, и т.п. фрезерованием | Площадь обрабатываемой выемки паза за 1 проход | Каждые 100 кв. см. | * |
9 | Обработка шпоночных пазов, радиусов, шлицов, канавок фрезерованием | Длина обработки за 1 проход | Каждые 10 см. | * |
10 | Нарезание зубьев, шестерен, зубчатых колес | Количество зубьев | 1 зуб | * |
11 | Обработка поверхностей строганием | Площадь строгания за одну установку глубины резания | Каждые 100 кв.см. | * |
12 | Обработка поверхностей шлифованием | Для круглого – длина шлифования. | Каждые 10 мм | * |
Для плоского – площадь шлифования | Каждые 100 кв. см. | * | ||
13 | Слесарная обработка деталей | |||
- Зачистка заусенцев | Длина обработки | Каждые 10 см. | * | |
- Правка прутка, проката, листа | Площадь детали | Каждые 10 см. | * | |
- Разметка деталей | Вид разметки: | 1 деталь | ||
- Простая | * | |||
- Сложная | * | |||
- Гибка деталей | Вид гибки: | 1 гиб | ||
- простая | * | |||
- сложная | * | |||
- Зачистка сварных швов | Длина шва | Каждые 10 мм. | * | |
- Зигование и рифление | Длина зига | Каждые 10 мм. | * | |
14 | Сварка металла | Длина шва | Каждые 10 мм. | * |
15 | Другие работы (гальваника, термообработка и т.п.) | % от суммы на изделие | % | * |
Примечания: * - чтобы получить доступ к данной информации в полном объеме, пожалуйста, напишите мне по адресу электронной почты, указанному в контактах. 1. Трудовые затраты даны на 1 проход обработки, при количестве проходов более двух затраты увеличиваются в это количество раз; 2. Трудовые затраты даны с учетом затрат на заточку инструмента, подналадку оборудования. | ||||
Поправочные коэффициенты к трудовым затратам в зависимости от вида обрабатываемого материала.
Таблица 2.
№ п.п. | Группа материала | Поправочный коэффициент |
1 | 2 | 3 |
1 | Сталь углеродистая; медные и аллюминивые сплавы; чугун; бронза; латунь; цинк; пластмассы (гетенакс, капролон и т.п.). | 1,0 |
2 | Стали легированные; марганцовистые; хромомарганцовистые; хромомолибденовые; никелиевые; хромоникелиевые сплавы и близкие к ним. | * |
3 | Стали инструментальные, высоколегированные (12х18Н9Т; 40х18Н2М); титан. | * |
Примечания:
* - чтобы получить доступ к данной информации в полном объеме, пожалуйста, напишите мне по адресу электронной почты, указанному в контактах.
Пример 1.
Расчет трудовых затрат.
Исходные данные:
1. Эскиз:
2. Наименование изделия – Корпус
3. Материал – Сталь 45
4. Вес заготовки - 0,1 кг
5. Габаритные размеры – Ø29,5х30,5 мм
6. Количество размеров на чертеже – 9
7. Количество отверстий – 1 с расточкой
8. Длина шлифования – 20 мм
Расчет трудовых затрат:
Шифр работ | Наименование работ | Объем обработки | Расчет | Трудовые затраты, чел.час. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1 | Чтение чертежа | 9 размеров | 0,015х9 | 0,135 |
2 | Наладка станка | 1 простая наладка | 0,05х1 | 0,05 |
3 | Установка и снятие детали | 0,1 кг. | 0,05х1 | 0,05 |
4 | Токарная обработка с проточками сверлением и расточкой | Длина обработки – 30,5 мм. Диаметр – 29,5 мм. | 0,12х(30,5/10мм) | 0,366 |
12 | Круглое шлифование | Длина – 20,0 мм. | 0,2х(20,0/10 мм) | 0,4 |
Итого с учетом вида обрабатываемого материала | Сталь 45 К=1,0 | 1,001 |
Пример 2.
Расчет трудовых затрат.
Исходные данные:
1. Эскиз:
2. Наименование изделия – Плита
3. Материал – Сталь инструментальная
4. Вес заготовки – 16,4 кг
5. Габаритные размеры – 350х300х20 мм.
6. Количество размеров на чертеже – 32
7. Количество отверстий – 20
8. Количество выемок – 4
9. Общая длина канавок – 130 см.
10. Площадь шлифования – 1050 см2
Расчет трудовых затрат:
Шифр работ | Наименование работ | Объем обработки | Расчет | Труд. затраты, чел.час. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1 | Чтение чертежа | 32 размера | 0,015х32 | 0,48 |
2 | Наладка станка | 8 простых наладок | 0,05х8 | 0,4 |
3 | Установка и снятие детали | 16,4 кг. | 0,2 | 0,2 |
7 | Обработка плоскостей фрезерованием (габариты) | Площадь обработки: (30 х 35) х 2 плоскости = 2100 см2 (35+30+35+30) см х 2 см = 260 см2 Итого 2360 см2 за один проход | 0,08х(2360/100 см2) | 1,888 |
5 | Обработка отверстий | 20 отверстий; l=20 мм. 1 проход | (0,1х20 мм/10 мм)х20 отверстий | 4 |
8 | Обработка выемок | 4 выемки, 27х27х5 мм, Площадь обработки: (2,7х2,7 см) х 4 выемки = 29,16 см2 8 проходов | (0,3х29,16 см2/100 см2)х8 проходов | 0,7 |
8 | Обработка уступов | Общая площадь уступов (35+35+30+30) см х 4,5 = 585 см2 За 1 проход | 0,3х585/100 см2 | 1,755 |
9 | Обработка канавок | Длина канавок l=130 см. За 1 проход | 0,1х130/10 см | 1,3 |
12 | Обработка поверхностей шлифованием | Плоское шлифование. Общая площадь 1050 см2 | 0,25х1050/100 см2 | 2,63 |
13 | Слесарная обработка (зачистка заусенцев) | Длина обработки 390 см. | 0,05х390/10 см. | 1,95 |
15 | Другие работы | % от суммы затрат | 10% | 1,93 |
Итого с учетом вида обрабатываемого материала | Сталь инструментальная К=1,2 | 21,23 |
Сообщения
